一 、其他工況

（a）需要處理的有機廢氣 、惡臭氣體濃度相對較低 ，活性炭吸附飽和周期比較久 。

（b）單個企業有機廢氣 、惡臭氣體活性炭吸附處理點位比較多 。

（c）一個地區或一個工業園區有比較多的有機廢氣 、惡臭氣體活性炭吸附設備 。

（d）企業原來已經有合格的廢氣活性炭吸附係統 ，飽和後要置換新活性炭成本比較大 。

熱輻射加熱再生爐示意圖

熱輻射加熱再生爐工作原理

將飽和活性炭盒從活性炭箱內取出 ，打開爐門 ，飽和活性炭盒裝入熱輻射加熱再生爐的爐床上 ，關閉爐門 。啟動真空泵對再生爐進行除氧處理 ，使爐內含氧量達到脫附要求 。通入氮氣 ，使爐內達到微正壓 。然後關閉氮氣閥門 。啟動再生爐的加熱裝置 ，使爐內溫度壓力逐步升高 ，當加熱過程中爐內壓力達到設置值時 ，進行泄壓處理 ，泄壓的氣體冷凝後經氧化裝置氧化後進入尾氣處理裝置 。或者直接冷凝進入尾氣處理裝置 。

當爐內壓力泄壓達到設定值時 ，關閉泄壓閥 ，壓力上升後 ，再次泄壓 。如此循環反複 ，直至活性炭層溫度升溫至設置的溫度 ，活性炭再生完成 。整個升溫過程中始終保持係統內微正壓 ，使再生過程安全高效地進行 。

活性炭冷卻 ：當再生完成後 ，活性炭需要冷卻至室溫 ，等待移出進入下一次使用 。活性炭冷卻共有兩種方式 ，一種是隨爐自然冷卻 。另一種是啟用冷凝器 、冷卻循環風機快速冷卻 。當冷卻過程中係統內壓力小於設定值 ，打開氮氣閥 ，使炭罐內達到微正壓 。如此循環反複 ，直至活性炭溫度降至室溫 。整個降溫過程中始終保持係統內微正壓 ，使冷卻過程安全高效地進行 。

二 、尊龍凱時環境高溫 、絕氧 、低壓 、靜態活性炭創新再生技術和市場常見的低溫熱空氣再生技術的比較

尊龍凱時環境高溫 、絕氧 、低壓 、靜態活性炭創新再生技術和市場常見的低溫熱空氣再生技術指標的比較

技術指標對比

從上表試驗數據可以看出 ，高溫解吸（炭層溫度250℃） ，每一個吸附飽和解吸周期後四氯化碳值呈逐步的下降趨勢 ，而低溫解吸（炭層溫度120℃） ，四氯化碳值下降速度更快了 。我公司高溫解吸（炭層溫度250℃）5個吸附飽和解吸周期後 ，活性炭四氯化碳值的恢複率都能保證在90%以上 ，而低溫解吸（炭層溫度120℃）5個吸附飽和解吸周期後活性炭四氯化碳值的恢複率已經下降到72.63% 。這就說明低溫解吸（炭層溫度120℃）每一輪次吸附解吸後活性炭的吸附性能呈遞降趨勢 ，每一個飽和解吸周期後吸附飽和周期會縮短 ，若幹次飽和解吸周期後活性炭就不能再使用 。由於市場上采用的120℃熱空氣再生 ，實際炭層溫度80~100℃ ，四氯化碳值恢複率會遠低於表中的低溫解吸試驗數據 ，活性炭的吸附能力下降得更快 ，飽和周期更短 。

建議在實際工程運行中 ，可以采用前5次炭層250℃解吸 ，第6次解吸溫度提高到350～500℃（具體溫度根據每個工廠廢氣特性來確定）對活性炭進行解吸 ，使活性炭徹底恢複吸附性能 ，之後5次再進行炭層250℃高溫解吸 ，循環往複 。

三 、不同工況的VOC治理 、惡臭氣體治理以及飽和後活性炭再生 、處理方案

需要處理的廢氣濃度相對較高或者活性炭飽和周期比較短 ，需要通過頻繁更換活性炭滿足排氣口排放達到排放標準

a. 解決方案 ：活性炭吸附飽和後原吸附箱（罐）內高溫 、絕氧 、低壓 、靜態再生 ，恢複活性炭的吸附能力 。簡稱原位再生工藝 。

b. 采用兩個或兩個以上活性炭吸附再生罐對廢氣進行吸附處理 。當其中一個吸附再生罐吸附飽和後 ，停止吸附 ，關閉相應進風閥 、排風閥 。同時啟用另一個吸附再生罐進行吸附處理 ，並對已飽和的吸附再生罐進行高溫 、絕氧 、低壓 、靜態再生 ，恢複活性炭的吸附能力 。

吸附以及飽和後原罐再生 原理圖

四 、活性炭吸附飽和周期確定 ，以及多級活性炭吸附是否有必要性

a. 不同成分的不同濃度的VOC廢氣的飽和合理周期確定 。

需要通過模擬吸附實驗來確定 ，較久的飽和周期需要加大廢氣經過活性炭接觸時間來實現 ，合理飽和周期一般是指飽和周期內有足夠時間對飽和炭進行再生 。

以下是噴漆廢氣（二甲苯）在活性炭不同接觸時間內吸附實驗 ，實驗結果如下

以上實驗表明當接觸時間到3秒的飽和周期比2秒 、1秒成幾倍的延長 ，而且適當延長接觸時間 ，經吸附處理後排出氣體 ，在相當長時間內非常穩定 。同時也說明目前市場噴塗廢氣活性炭的吸附接觸時間不到1秒 ，在吸附廢氣處理運行中肯定不能保證廢氣排放較長時間穩定 、合格排放 。

b. 目前一些地方環保要求多級活性炭箱處理

我公司經過實驗 ，噴漆廢氣活性炭箱二級或三級活性炭吸附總接觸時間如果和一級吸附接觸時間一樣的話 ，去除效果一致 。

所以在實際運用 ，如果有較高濃度VOC處理僅需一級吸附 ，但是需要足夠接觸時間 ，就一樣能夠保證排放長時間合格穩定排放 。

五 、使用RTO 、RCO處理中低濃度VOC廢氣的不合理性

a. RCO催化焚燒 ，經過我公司跟蹤到的項目 ，去除率僅隻有50%~60% ，沒有宣傳的≥95% ，而且大量消耗天然氣 ，造成CO2的大量排放 ，運行成本非常高 。

b. RTO處理去除率肯定不錯 ，但是消耗大量天然氣 ，造成大量CO2排放 ，運行成本太高 ，不符合雙碳精神 。

c. 類似中低濃度VOC廢氣 ，完全可以使用活性炭足夠接觸時間吸附 ，實現長時間合格 、穩定排放，從而比RCO處理保證排放合格 ，比RCO 、RTO運行成本大幅度下降 ，並且沒有大量CO2排放 。

高溫VOC氣體RTO 、RCO焚燒處理（主要是印刷 、噴塗工藝中烘道產生的高溫VOC廢氣）采用活性炭吸附以及飽和後高溫再生來取代的必要性 、可行性

據我公司大量調查 ，以上工藝烘烤產生的VOC廢氣濃度一般在300左右 ，可以采用廢氣經過冷卻到45℃以下 ，再活性炭吸附來處理 ，保證長時間排放的合格 、穩定 。排放比RTO 、RCO節約大量的天然氣燃燒費用 ，減少大量CO2的排放 ，大幅降低廢氣處理費用 。

六 、案例分享

無錫某電子股份有限公司

廢氣主要成分 ：丙酮 、乙醇等非甲烷總烴

設計排放標準